PVC Profil Kaynağı

1-PVC profiller ısıtıcı plakalarla ısıtılarak alın kaynağı yapılır. Molekül zincirleri birbiri içine kaydırılarak kenetlenir.
2-Kesilen kaynak yüzleri birbirine tam uyacak şekilde ayarlanır.
3-Isıtıcı eleman kaynak yapılacak yüzlere tam paralel olmalıdır. Eriyen profil malzemenin ısıtıcıya yapışmaması için ısıtıcı yüzeyin eriyiğin yapışamayacağı bir malzeme ile kaplanması lazımdır. Bunun için yüzey PTFE (poloytetrafluorethylen) ile kaplanmış veya aynı malzemeden bir fol iye yüzeye sıkıca gerilmelidir. Isıtıcı elemanın yüzeyi homojen olarak ısıtılmış olmalıdır, bunun manası iki yüzeyde her noktada ölçülen sıcaklık aynı olmalıdır eğer sapma varsa bu fark artı, eksi 2 Cº geçmemeli. Bunu temin için rezistansların ısıtıcı plakanın tam ortasına yerleştirilmiş olması ve rezistans eksenini yüzeylere paralel olması ve mesafesi rezistans çapının 2/3 katından fazla olmaması, eksenlerin birbirine paralel olması ve aralarındaki mesafe rezistans çapının 3 katını geçmemesi lazımdır.
4-Isıtarak yapılan alın kaynağında kaynak yüzeylerinin çok temiz olması gerekir.
5-Kaynak yapılan yer ve bilhassa kaynak yeri, esintilerden, rutubetten ve pisliklerden korunmalıdır.

KAYNAĞA HAZIRLIK

1-Kaynak yapılacak yerleri toz ve çapaklardan temizleyin.
2-Isıtıcı elemanın sıcaklık ayarlarını kontrol edin.
3-Isıtıcı yüzeyleri liflenen kağıtlarla ve bezlerle temizlemeyin
4-Profillerin doğru oturtularak gönyesinde sıkıldığına bakın.

KAYNAK DİYAGRAMI

a-Kaynak edilecek profillerin kaynak yüzeylerinin birbirine tam oturacak şekilde ayarlanması lazımdır.
b-Tam oturmayı sağlamak için bir düzenek olmalı ve her tekrarda aynı neticeyi vermeli.
c-Isıtma zamanından sonra yüzeyler ısıtıcıdan problemsiz ayrılmalı ve basınç altında kaynatılmalı.
d-Hareketler bir stoperle veya elektronik olarak tahdit edilmeli.
e-İki profilin birbirine yaklaşması büyük hızla ve büyük basınçla olmamalı aksi halde yüzeydeki kaynatmak için hazırlanmış erimiş malzeme kaynak yerinin dışına taşar.
f-Kaynak esnasında basınç belli bir şekilde düşer.
g- Soğutma zamanı kafi olmalı, aksi halde kanat veya kasa hasara uğrar.

KAYNAK HATALARI VE SEBEPLERİ

1-Kaynak basıncı çok düşük:
Kaynak sağlanmaz: Eriyik haldeki karşılıklı malzemenin zincirleri kafi derecede birbirine dolanmaz.
2-Kaynak basıncı çok yüksek:
Termoplastik hale gelmiş malzeme kaynak bölgesinden dışarı atılır.
3-Kaynak sıcaklığı çok düşük:
Molekül zincirleri birbirin içine girerek dolanamazlar
4-Kaynak zamanı çok uzun:
Yüksek termik yükleme malzemeyi bozar
5-Kaynak zamanı çok kısa:
Malzemenin çok az bir bölümü Termoplastik hale gelir.

KAYNAĞIN YAPILIŞI

PVC profil kaynağında genelde otomatik kaynak makineleri kullanılır. Kaynak stoperlerle veya elektronik olarak mesafe ayarı yapılır, bu suretle kaynaktan sonra meydana gelecek kaynak bombesinin yüksekliği ayarlanmış olur. Kaynak ölçüsü önceden verilir.

KAYNAK BOMBESİ ÖLÇÜ AYARI

Kaynak bombe yüksekliği ısıtılmış bir düzenle sınırlanır, sınırlama genişliği kaynağın mukavemetine çok tesir eder.

Sıcaklık, basınç, ve zaman değerleri makine imalatçısından veya profil üreticisinden alınır.

ÖNEMLİ:

a) Tek köşe kaynak makinesi, köşenin birinden başlanır ve aynı yönde dönmek şartıyla kaynağa devam edilir.
b) Kaynak yapılmış kasa veya kanat tamamen soğuduktan sonra diğer işlemler yapılır.

KAYNAK DİKİŞ YERLERİNİN TEMİZLENMESİ

Kaynaktan sonra meydana gelen, görülen veya görülmeyen yerlerdeki çapaklar köşe temizleme frezelerinde veya elle temizlenir.

Köşe temizleme otomatlarında alt ve üst yüzeylerin çapakları temizlenir.

Elle temizleme keskiyle ve el taşlama motorlarıyla yapılır. Koyun derisinden yapılmış parlatma rulolarıyla parlatılır.

RENKLİ PROFİLLERİN ÇAPAK TEMİZLİĞİ

Koekstruzyon yapılmış profiller fazla işleme tabi tutulmamalıdır.
Acryl kaplama da görülen yüzey temizlenmez.
Üst yüzeyi kaplamalarda hiçbir işlem yapılmaz
Kaynağın temizlenmesi halinde kaplamaya zarar verilmemesi gerekir.

KAYNAK İÇİN ELDE VERİLER YOKSA, AŞAĞIDAKİ DEĞERLER KULLANILABİLİR

Kaynak yapılan yüzeydeki sıcaklık 230÷246Cº
Kaynak zamanı 12 ÷ 32 Saniye ( makineye bağlı )
Soğutma zamanı 40 ÷ 42 Saniye

Kaynak yüzeyleri parlak olmalı ve renk değişikliğine uğramamalı, sarı veya kahverengi, sıcaklığın fazla olduğunun göstergesidir.

Kaynak yüzeyi düzgün değilse, poröz veya hava kabarcıkları varsa kaynak sıcaklığı az demektir.

Kaynağın yapıldığı ortamın sıcaklığı 15 derece olmalı

Kaynak zamanını azaltmak için soğutma zamanıyla oynamamak gereklidir. Asla kaynak olmuş parçalar direkt beton üzerine atılmamalıdır.

Kaynak yerlerine 30 dakikadan önce işlem yapılmaz.

Kaynak yerinin kırılma testi en az 2 saat sonra yapılmalı, kırılma asla kaynak dikişi boyunca olmamalı, kırılma yeri kaynak dikişinden 15 mm uzaklıkta olmalı.

Dr. Müh. O. Muzaffer TAMER MAHMUTBEY .2010